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未来DCS控制系统技术发展4大趋势
DCS系统是时隔PLC之外的众多自动化控制系统,它在化工、火电等领域的应用于十分普遍,但是生产方面的自动化技术市场需求进一步提高,传统的DCS系统已无法满足需要,必须展开技术升级。 DCS系统由多台计算机分别掌控生产过程中多个掌控电路,同时又可集中于获取数据、集中管理和集中控制的自动控制系统。分布式控制系统使用微处理机分别掌控各个电路,而用中小型工业掌控计算机或高性能的微处理机实行上一级的掌控。
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本文摘要:DCS系统是时隔PLC之外的众多自动化控制系统,它在化工、火电等领域的应用于十分普遍,但是生产方面的自动化技术市场需求进一步提高,传统的DCS系统已无法满足需要,必须展开技术升级。 DCS系统由多台计算机分别掌控生产过程中多个掌控电路,同时又可集中于获取数据、集中管理和集中控制的自动控制系统。分布式控制系统使用微处理机分别掌控各个电路,而用中小型工业掌控计算机或高性能的微处理机实行上一级的掌控。

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DCS系统是时隔PLC之外的众多自动化控制系统,它在化工、火电等领域的应用于十分普遍,但是生产方面的自动化技术市场需求进一步提高,传统的DCS系统已无法满足需要,必须展开技术升级。  DCS系统由多台计算机分别掌控生产过程中多个掌控电路,同时又可集中于获取数据、集中管理和集中控制的自动控制系统。分布式控制系统使用微处理机分别掌控各个电路,而用中小型工业掌控计算机或高性能的微处理机实行上一级的掌控。  经过这些年来的大大应用于,DCS系统在行业发展的一些局限性逐步反映出来,DCS不存在的问题:  (1)1对1结构。

1台仪表,1对传输线,单向传输1个信号。这种结构导致接线繁杂、工程周期长、加装费用低、确保艰难。  (2)可靠性劣。

模拟信号传输不仅精确度较低,且易受阻碍。为此使用各种措施提升抗干扰性和传输精确度,其结果是减少了成本。

  (3)失控状态。操作员在控制室既不理解现场仿真仪表的工作状况,也无法对其展开参数调整,更加无法预测事故,造成操作员对其正处于失控状态。

因操作员无法及时发现现场仪表故障,而再次发生事故已屡见不鲜。  (4)互操作性劣。尽管仿真仪表已统一4~20mA信号标准,可大部分技术参数仍由制造商自以定,导致有所不同品牌仪表无法交换。

因此导致用户倚赖制造厂,无法使用性能价格比拟合的设施仪表,甚至经常出现个别制造商垄断市场的局面。  发展方向  DCS发展至今已非常成熟期和简单,毫无疑问,它仍是当前工业自动化系统应用于及选型的主流,会随着现场总线技术的经常出现而立刻解散现场过程控制的舞台。

面临挑战,DCS将沿着以下趋势之后向前发展:  (1)向综合方向发展:标准化数据通信链路和通信网络的发展,将各种单(多)电路调节器、PLC、工业PC、NC等工控设备包含大系统,以符合工厂自动化拒绝,并适应环境开放式的大趋势。  (2)向智能化方向发展:数据库系统、推理机能等的发展,特别是在是知识库系统(KBS)和专家系统(ES)的应用于,如自自学掌控、远距离临床、自寻优等,人工智能不会在DCS各级构建。与FF现场总线类似于,以微处理器为基础的智能设备如智能I/O、PID控制器、传感器、变送器、执行器、人机接口、PLC陆续经常出现。

  (3)DCS工业PC化:由IPC构成DCS已沦为众多趋势,PC作为DCS的操作者车站或节点机已很广泛,PC-PLC、PC-STD、PC-NC等就是PC-DCS先驱,IPC沦为DCS的硬件平台。  (4)DCS专业化:DCS为更加合适各适当领域的应用于,就要更进一步理解适当专业的工艺和应用于拒绝,以逐步形成如核电DCS,变电站DCS、玻璃DCS、水泥DCS等。


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